용접 기계의 종류는 무엇입니까?

일종의 금속 화합물로서의 용접은 1 세기 이상 존재 해 왔으며 전 세계적으로 널리 보급되었습니다. 수년에 걸쳐, 수행되는 용접 방법 및 장치는 많은 변화 및 개선을 겪었다. 또한 진전의 발달과 함께, 새로운 용접 방법 및 그에 따른 새로운 형태의 용접 기계가 개발되었다.

기본 분류

금속의 연결을 위해 디자인뿐만 아니라 용접에 의해서도 다른 많은 종류의 장비가 개발되었습니다. 용접 기계는 다음 유형 중 하나 일 수 있습니다.

  1. 트랜스포머. 이러한 유형의 장치에서는 AC 주전원 전압이 AC로 변환되지만 용접에 적합한 특성을 갖습니다.
  2. 정류기. 이 장치는 용접 아크가보다 안정적으로되는 교류 전류와 직류 전류로 변환되며 용접 시임 -보다 정 성적입니다.
  3. 인버터. 용접 인버터는 교류를 직류로 변환 한 후 직류 전류를보다 안정적으로 유지하기 때문에 직류 전류를 교류 고주파로 변환하여 출력에서 ​​정류합니다.
  4. 반자동 변압기와 인버터가 있습니다.응집체에서 전극 대신에 특수 전선이 사용되며 용접은 보호 가스 환경에서 이루어집니다. 장치는 연속 아크 연소 모드와 펄스 모드에서 조리 할 수 ​​있습니다. 이 기능에는 인버터 펄스 단위가 있습니다.
  5. 용접 발전기. 이것은 용접기 (변압기 또는 인버터)와 발전기의 조합입니다. 후자는 가솔린 또는 디젤 엔진을 가질 수있다. 이 장치는 전원 공급 장치가없는 장소에서 사용됩니다.

용접 기계의 경우 작동하는 전류와 관련된 다음 약어를 볼 수 있습니다.

  • AC (영어 교류) -이 문자는 교류를 나타냅니다.
  • DC (영어 직류) - DC 마킹.

용접 방법은 다음과 같은 약어로 표시됩니다.

  1. MMA (수동 금속 아크) 수동 전기 아크 용접 (RDS)으로 해석됩니다. 이것은 금속 제품을 결합하는 전통적이고 가장 일반적인 방법입니다. 장치를 가진 첨가물로 보호 코팅 (코팅)을 가진 지팡이 전극을 사용했다.
  2. MAG (금속 활성 가스) - 활성 가스가 아크에 아크가 발생하는 용접 방법 (이산화탄소 CO가 일반적으로 사용됨)2).이 방법은 전극 와이어를 첨가제로 사용하는 반자동 기계에 사용됩니다.
  3. MIG (금속 불활성 가스). 이 용접 방법은 아르곤, 헬륨 등의 불활성 가스를 사용합니다 .MIG 방식은 반자동 용접기에도 사용되어 비철 금속 및 스테인리스 강을 결합합니다. 용접의 경우 다양한 금속의 와이어를 사용합니다.
  4. TIG (텅스텐 불활성 가스). 영어로 번역 된 "텅스텐"은 "텅스텐"을 의미합니다. 용접은 불활성 가스에서 비 소모성 전극을 발생시킵니다. 아크의 발생은 텅스텐의 금속과 전극 사이에서 발생한다. 금속로드로 사용되는 첨가제는 용접 가스에 직접 분사되어 용접 가스가 분사됩니다.
  5. PAW (플라즈마 아크 용접) - 이것은 플라즈마 용접입니다. 이것은 유도 된 이온화 된 플라즈마 흐름을 사용하여 수행된다.

장치의 명판에는 "로드 지속 시간"을 나타내는 "PN"이라는 레이블이 있습니다. 이 매개 변수는 백분율로 측정되며 단위 작업 기간은 10 분으로 100 %로 간주됩니다.

아래 사진에서 기기의 MO는 60 %입니다. 즉, 6 분마다 장치를 작동 할 때마다 4 분 동안 휴식을 취해야합니다.

 장치의 기술적 특성

그러나 실습에서 알 수 있듯이 이것은 기술적 정지 (전극이나 용접 된 부품의 교체, 작업장 내에서의 움직임 등)로 인해 용접기가 얻는 기본 작동 모드입니다.

트랜스포머

용접 변압기 유닛은 접촉 용접 용의 가장 널리 보급 된 유형의 장비입니다. 디자인의 기본은 변압기. 그는 전원에서 공급되는 전압을 용접에 적합한 전류로 변환하는 작업에 종사하고 있습니다.

 변압기

이들 장치의 전류를 변경하기 위해 서로 상대적으로 권선 변위를 사용하는 방법이 가장 많이 사용됩니다.

특징

트랜스포머 용접기의 특징은 교류가 전극에인가된다는 점입니다. 즉, 전환이 켜져 있습니다. 전압 전용. 결과적으로, 금속 스패 터가 증가하여 이음새의 품질에 영향을줍니다. 변압기의 효율은 80 % 정도입니다. 왜냐하면 대부분의 에너지가 장치의 "철"을 가열 할 때 낭비되기 때문입니다.

 변압기 용접기

이 장치는 최대 200A의 전류를 생성하는 가정용으로 분류되며, 전문 직업인 및 전문가 용으로 각각 최대 300A 및 300A 이상을 생성합니다.국내 조건에서 장치를 사용하려면 220V의 전기 단상 전류가 사용되지만, 전문 장비는 380V 전압의 3 상 전류를 가장 많이 사용합니다.

변압기는 보통 2 ~ 5mm의 전극을 사용합니다. 이에 대한 더 정확한 정보는 장치에 대한 여권에서 찾을 수 있습니다.

적용 범위

변압기 용접기는 소중한 장치이며 철 금속의 용접 화합물이 필요한 인체 활동의 거의 모든 영역에서 사용됩니다. 장치는 다음 용도로 사용됩니다.

  • 건설 현장에서 금속 구조물의 연결;
  • 파이프 라인의 설치 및 수리;
  • 배관 파이프의 용접;
  • 접합부 및 겹쳐진 상태의 시트 재료 연결.

장단점

변압기 유형 장치의 장점은 다음과 같습니다.

  • 유지 보수를 포함하여 장치의 저렴한 비용;
  • 높은 신뢰성;
  • 수리의 용이함;
  • 신뢰성 및 조작 용이성;
  • 효율성 최대 80 %;
  • 디자인의 단순성.

변압기의 단점 :

  • 상당한 크기와 무거운 무게 - 운송을 복잡하게하는 수십에서 백 킬로그램 이상;
  • 불안정한 호;
  • 금속 분무;
  • 평범한 봉합 질;
  • 호를 점화하는데 어려움;
  • 네트워크에서의 전압 강하에 대한 민감도;
  • 고품질 용접을 수행하려면 직원이 특정 자격과 경험이 있어야합니다.

용접 정류기

이 장치는 변압기 용접기의 개선이며 다음과 같은 작업을 제공 할 수 있습니다. 연속적이고 안정적인 호이음새의 품질에 긍정적 인 영향을 미칩니다. 디자인의 단순성 때문에 경험이 부족한 작업자도이 장치로 작업 할 수 있습니다.

 용접 정류기

특징

이 장치의 구성에는 스텝 다운 변압기 외에도 다이오드 브리지가 있으며 전류 - 전압 특성 (I - V), 보호 및 시작 요소를 조정하는 요소가 있습니다. 변압기와 정류기 덕분에 들어오는 전류의 전압이 감소 될뿐만 아니라 일정한 전류로 변환됩니다. 전극으로의 직류의 공급으로 인해, 금속의 스패 터는 감소되고, 아크는 변압기 장치보다 안정적으로 행동하며, 이음새는 각각 양호한 품질을 갖는다.

적용 범위

DC 용접기는 다음과 같은 목적으로 설계되었습니다.

  1. 부식 방지 금속, 합금강 및 탄소강의 용접에 의한 연결 MMA-DC 방법. 셀룰로스 또는 염기성 코팅을 갖는 전극이 상기 장치와 함께 사용될 수있다.
  2. 아르곤 용접 용 알루미늄 및 합금을 제외한 모든 금속, TIG-DC의 방법, 즉 비 소모 전극. 이 방법은 정류기가 BUSP-TIG (용접 프로세스 제어 장치)로 완료되면 사용할 수 있습니다.
  3. 전극 와이어의 급전선 및 전원 공급 장치와 공유. 이 조합은 일반 장치를 반자동으로 전환 할 수있게합니다. MAG-DC 및 MIG-DC 방법.

용접 정류기는 엔지니어링 분야, 조선 분야, 건설 분야, 파이프 라인 설치 중, 국내 분야에서 널리 사용됩니다. 장치는 섀시가 장착 된 고정식 및 이동식 일 수 있습니다.

장단점

용접 정류기의 주요 장점 :

  • 향상된 효율;
  • 전력 손실 최소화;
  • 좋은 솔기 품질;
  • 디자인의 단순성;
  • 안정한 아크;
  • 저소음;
  • 향상된 동적 성능 전류;
  • 아크 점화 신뢰성;
  • 용접 중에 작은 양의 스패 터가 생성됩니다.
  • 스테인레스 스틸과 비철금속을 요리하는 능력.

단점 장치 :

  • 큰 무게;
  • 전력망에서 전압의 "인출 (Drawdown)";
  • 전압 강하에 대한 민감도;
  • 변압기 장치와 비교할 때 높은 가격.

인버터

이러한 유형의 용접기는 신뢰할 수 있고 고품질의 금속 연결을 제공하는 장비입니다. 인버터 - 충분 인기있는 유닛소형 중량, 소형 크기, 높은 품질의 용접 및 합리적인 가격 덕분에 전문가 간 및 하우스 마스터 간의 협력이 가능합니다.

 인버터

특징

인버터의 특징은 장치 입구에서부터 출력 장치로 끝나는 전류가 여러 가지 변형을 겪게된다는 것입니다.

  • 전원 또는 발전기에서 나오는 교류 전류는 1 차 정류기로 보내지며, 여기서 1 차 정류기는 상수로 변환됩니다.
  • 또한, 트랜지스터 그룹으로 구성된 인버터 유닛을 통과하는 직류는 다시 가변적이지만, 이미 증가 된 발진 주파수 (수십 킬로 헤르츠)를 갖는다;
  • 고주파 전류가 강압 변압기에 떨어지면 동시에 전압이 감소하면서 전류 세기가 몇 배 증가합니다.
  • 전류는 유닛의 출력에 이미 설치된 2 차 정류기에 도달하고, 다시 정류기로 변환 된 다음 전극으로 보내집니다.

인버터 컨버터의 사용으로 인하여, 스텝 다운 변압기의 크기 및 그에 따른 장치의 크기를 줄이는 것이 가능해진다. 또한 인버터의 효율은 90 % 이상으로 매우 높으며 고품질 용접이 특징입니다.

이 장치는 열 보호, 주전원 전압의 서지 보호, "핫 스타트"기능 및 전극 고착 방지 기능을 갖추고 있습니다.

적용 범위

용접 인버터는 스틱 전극을 포함한 전기 아크 용접 (MMA) 및 TIG, MIG 및 MAG 용접에 사용됩니다. 반자동 방송국의 일부로 이러한 기회는 중국에서 구입할 수있는 전선 당김 메커니즘 (제어 장치 포함)을 연결하면 발생합니다. 그러나 대부분의 경우 인버터는 다음과 같이 사용됩니다. 휴대용 MMA 장치 건설 현장에서, 수리 및 설치 작업 중, 용접 와이어 및 금속 연결 용 국내 영역에서.

종종 인버터가 사용됩니다. 용접 발전기에서. 이 결합 된 장치는 현장 조건 및 전력망에서 멀리 떨어진 공사 현장에서 작동 할 수 있습니다. 가솔린 용접 발전기는 디젤보다 저렴하며 자치 발전소를 포함한 국내 수요에 사용할 수 있습니다.

장단점

인버터는 사용 단위가 보편적이며, 맞대기 용접과 부품 겹침 모두에 사용되며 다음과 같은 긍정적 인 특성을 갖습니다.

  • 증가 된 효율 (최대 95 %);
  • 컴팩트 한 크기와 낮은 무게 (4 ~ 10kg)로 장치를 쉽게 운반 할 수 있습니다.
  • 다수 조정 때문에 고품질 용접;
  • 전기 아크 안정성;
  • 용접기로 사용할 수있다. 구리선 용;
  • 초보자는이 장비로 작업 할 수 있습니다.
  • 모든 유형의 전극을 장치와 함께 사용할 수 있습니다.
  • 인버터에서의 PN은 80 %에 이릅니다.

그러나 인버터의 단점은 상당히 눈에.니다.

  • 유닛의 높은 가격.
  • 고비용 수리. 고장난 IGBT 장치의 수리 비용은 새 인버터 비용의 절반입니다.
  • 방의 먼지에 대한 민감성. 먼지는 트랜지스터의 방열기에 정착되어 열 전달을 크게 줄여 결과적으로 과열됩니다.
  • 저온에서는 응축 물이 전자 보드에 형성되어 연소 될 수 있습니다.

반자동 용접

반자동 기계는 다른 금속을 포함하여 모든 금속을 용접하는 데 전문가가 주로 사용하는 장치입니다. 통계에 따르면, 러시아의 모든 용접 작업의 거의 70 %가 반자동 기계의 도움으로 수행됩니다.

특징

이 유형의 용접 장비는 다음으로 구성됩니다.

  • 변압기 또는 인버터 형 용접 유닛;
  • 전극 와이어를 공급하는 장치;
  • 호스 버너;
  • 보호 가스가있는 실린더.

 자동 용접 반자동 장치

용접 프로세스는 다음을 사용하여 수행됩니다. 특수 전선전극 역할을한다. 용접 풀의 장소는 대기로부터 대기로 산소가 들어가는 것을 막기 위해 보호 가스 (일반적으로 이산화탄소 가스)를 주입합니다. 반자동 장치의 와이어 공급 속도와 가스 유속은 최적의 이음매 품질을 달성하도록 조정할 수 있습니다.

반자동 장치의 경우 분말 가루가있는 와이어를 사용하여 가스없이 가스없이 작업 할 수 있습니다.고온에서 증발하는 보호 코팅은 용접 풀에 대한 보호 가스 봉투를 만듭니다.

적용 범위

현대적인 장비 인 반자동 용접은 대형 및 중형 제조, 자동차 케어 센터 및 가정용 워크샵에 이상적으로 적합합니다. 반자동 장치를 사용하면 슬래그 제거를위한 이음새 처리가 실질적으로 필요하지 않은 고품질 용접을 달성 할 수있는 모든 두께의 금속을 실제로 요리 할 수 ​​있습니다.

반자동 장치의 주요 특징은 얇은 판금 (0.5mm)의 용접입니다. 이 장치의 대부분의 속성은 다음과 같은 경우에 유용합니다. 차체 수리때로는 다른 장치가 사용할 수 없으므로 꿰뚫어 보는 금속없이 깔끔한 솔기를 만들어야합니다.

장단점

반자동 기계의 장점은 다음과 같습니다.

  • 솔기의 높은 품질;
  • 장치의 공정에서 금속의 최소 스패 터;
  • 고성능;
  • 전선이있는 유닛 덕분에 가능합니다. 공구 교체를위한 긴 중단없이 긴 이음새;
  • 화합물 박판;
  • 복합 비철 금속 및 스테인리스 강;
  • 솔기가 슬래그로 덮여 있지 않으므로 처리 시간이 낭비되지 않습니다.

반자동의 단점 :

  • 가스 장비가 필요하며, 가스 실린더가 대량이기 때문에 모든 장비를 이동시키기가 어렵습니다.
  • 야외에서 일할 때 버너를 바람으로부터 보호하다상기 보호 가스를 불어 낸다.
  • 장비의 높은 가격.

아르곤 아크 용접

이 방법의 이름은 추측하기 어렵지 않기 때문에 가스로 인해 발생합니다.이 가스는 보호용으로 사용됩니다. 아르곤 아크 용접은 다른 방법으로 결합 할 수없는 금속을 상호 연결하여 구조물을 만들 수 있습니다.

 아르곤 아크 용접

특징

아르곤은 산소보다 무겁기 때문에 용접 풀에 쉽게 침투하여 산소에 의한 산화로부터 보호합니다. 이 방법에 의한 용접은 종래의 용융 전극을 사용하여 수행되며, 텅스텐작업 과정에서 녹지 않는 TIG 방법.

 아르곤 아크 용접 공정

용접은 다음과 같습니다.

  1. 아르곤은 버너에 공급되어 노즐을 통해 배출됩니다.
  2. 전기 아크는 연결되는 금속과 전극 사이에서 점화됩니다.아크는 고온이기 때문에 접합 할 부분의 가장자리가 녹기 시작합니다.
  3. 아크가 작동하는 장소에서 첨가제가 공급되며 이는 와이어가 될 수 있습니다. 공구는 자동 또는 수동 중 하나 일 수 있습니다.
  4. 용접선은 용융되어 접합 된 요소 사이의 틈새를 채우며 이음새를 형성합니다.
  5. 장치의 작동 중에 버너는 연결된 파이프 시스템을 통해 물로 냉각됩니다.

이 가스의 높은 이온화 속도로 인해 아르곤에서 아크를 점화하는 것이 거의 불가능하다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 이렇게하려면 더 높은 전압이 필요합니다. 따라서 아크를 점화하기 위해 고전압 및 고주파 전압을 전극에 공급하는 발진기라는 장비를 사용하십시오. 이것은 전기 아크가 발생하는 용접되는 금속과 전극 사이의 갭에서 가스의 이온화를 보장합니다.

적용 범위

아르곤 용접 방법은 모든 유형의 금속을 연결하는 데 널리 사용됩니다. 그러나 대부분의 경우 알루미늄과 스테인리스 강 용접에 사용됩니다. 주유소에서. 에어 컨디셔너의 라디에이터 또는 튜브를 용접해야하는 경우에는 기어 박스 하우징에 균열을 찾기 위해 아르곤 아크 용접보다 더 좋은 방법은 없습니다.

또한, 아르곤 장치는 두랄루민, 주철, 티타늄, 구리, 실 루민 및 기타 비철금속 및 이들을 기반으로하는 합금을 포함하는 금속을 용접하는 데 사용됩니다. 사용 된 또 다른 아르곤 용접기 복잡한 모양의 부분을 연결하는예를 들어, 인테리어 용 단조품 제작 : 벽난로, 가구 조각, 샹들리에, 문 등의 펜싱

장단점

아르곤 장치의 장점은 다음과 같습니다.

  • 신뢰성 있고 단단한 연결;
  • 연결된 부품의 열이 약하기 때문에 제품의 열 변형이 발생하지 않습니다.
  • 다른 금속들이 결합 될 수있다.
  • 용접 재료는 고속으로 수행됩니다.

아르곤 아크 용접의 단점 :

  • 복잡한 장비;
  • 장비를 사용하려면 숙련되고 숙련 된 전문가가 필요합니다.

스폿 용접기

스폿 용접기는 접촉 장치 유형 금속을 결합하는 방법으로 요구되고있다.이 방법에서 금속은 일정한 거리에 위치한 하나 또는 여러 지점으로 연결됩니다. 구조 에서뿐만 아니라 포인트의 크기는 연결 강도에 달려 있습니다. 이 점의 특징은 전극의 특성, 압축의 힘과 시간, 전류 파라미터, 결합 할 부품의 금속의 특성에 영향을받습니다.

 스폿 용접기

특징

스폿 용접 기계에 가장 일반적으로 사용됩니다. 구성에 커패시터를 가지고있다. 후자는 에너지를 축적하고, 전극을 연결할 때 그것을 버린다. 이것은 높은 암페어 수의 용접 펄스를 형성하므로, 접합 될 부품은 전극의 접촉점에서 용접된다.

이 장치의 전극은 다음 그림과 같이 다양한 모양을 가질 수 있습니다.

 전극 형태

매우 짧은 펄스 (1/100 또는 1/1000 초)로 인해 고온 노출 범위가 최소화되어 0.1mm 두께의 금속을 결합 할 수 있습니다.

적용 범위

스폿 용접의 경우 다음과 같은 애플리케이션을 구별 할 수 있습니다.

  1. 스탬프 처리 된 구조물의 제조 예를 들어 자동차 및 항공기 산업과 같은 부품의 동시 연결,코믹 테크닉을 비롯하여 기타 기술을 개발할 때 디자인의 일부에는 프로필 양식이 포함됩니다.
  2. 악기 제작. 이 분야에서, 부품 결합의 포인트 방법은 얇은 벽 재료의 소형 크기의 조립품 및 도구 케이스의 제조에 사용됩니다.
  3. 자동차 수리점신체 수리에 종사.

장단점

금속 용접 된 장점은 다음과 같습니다.

  • 고성능 (생산 공정에서 완전히 자동화 됨);
  • 용접 전극은 로봇 조작기, 자동 라인에 설치할 수 있습니다.
  • 필러 재료는 필요하지 않습니다.
  • 높은 품질의 용접 조인트;
  • 매우 얇은 부품을 연결할 수있는 능력;
  • 운영자의 높은 자격 요건은 필요하지 않습니다.

방법의 단점 :

  • 이종 금속을 연결하는 것은 불가능합니다.
  • 솔기 누출;
  • 용접 헤드뿐만 아니라 압축 메커니즘의 설계의 복잡성;
  • 고정 된 장비의 높은 가격.

가스 용접

이것은 사용하기 쉬운 금속 제품을 접합하는 무 전극 방식으로 전기 및 비싼 장비를 필요로하지 않습니다.

 가스 용접

특징

가스 용접에서 금속 연결은 토치에서 나오는 연소 가스의 방향으로 가열되는 부품 및 필러 와이어의 가장자리를 녹여 발생합니다. 버너에서의 효율적이고 안정적인 가스 연소는 아세틸렌과 산소의 혼합물을 생성함으로써 제공된다. 아세틸렌을 사용하는 것 외에도, 수소는 종종 생산성을 높이기 위해 사용됩니다.

수소 용접 기계 (전기 분해)는 작동시 더욱 안전하며 고품질의 이음새가 형성되는 것이 특징입니다. 가스 실린더 대신 물을 산소와 수소로 분해하는 전해 기 (electrolyzer)라고하는 특수 장치가 사용됩니다. 이 과정은 전류가 물에 미치는 영향 때문입니다. 미래에는 수소가 호스를 통해 횃불로 들어가고, 병에 담긴 가스를 사용할 때처럼 용접 과정이 일반적인 방법으로 발생합니다.

적용 범위

가스 용접 장비는 다음 목적으로 사용됩니다.

  • 알루미늄, 규소, 납, 구리, 스테인리스 스틸, 철 및 기타 금속과 같은 화합물 금속;
  • 용접 균열 및 금속 제품에 패치 설치;
  • 얇은 벽을 포함하여 중소 직경 파이프의 기밀 접합;
  • 금속 부품의 황동 코팅 표면 처리;
  • 각종 용기 및 용기 제조.

참고! 금속 조합 이외에도 가스 토치는 다양한 두께의 금속을 절단하는 데 사용됩니다.

장단점

가스 용접의 장점 :

  • 비싼 장비는 필요하지 않습니다.
  • 소모품의 가용성;
  • 에너지 원은 필요하지 않다.
  • 화염 강도 및 부품의 가열 정도를 조정할 수 있습니다.

방법의 단점 :

  • 아크 용접과 비교하여 금속의 긴 가열;
  • 광범위한 열 노출;
  • 동일한 용접 작업이 두 가지 방법을 사용하여 비교를 위해 수행되는 경우 아세틸렌과 산소의 비용은 전기 비용을 초과합니다.
  • 두꺼운 부품 연결시 작업 속도가 느리다. 작업 물을 통한 상당한 열 방출이 있기 때문에;
  • 이 방법은 자동화하기가 어렵습니다.
  • 사용 된 가스 (아세틸렌 및 산소)는 매우 폭발적입니다.
  • 이동이 필요한 부피가 큰 장비.

유도 용접

금속 제품의 인덕션 방법 높은 고주파. 작동 원리에 따라 유도 장치는 기존의 장치와 상당히 다르며 특히 생산시에는 적절합니다. 용접 공정은 다음과 같습니다. 첫째, 고주파 유도 전류에 의해 부품이 가열됩니다. 작업 물을 가열 한 후 롤러로 압축되어 가장자리가 용접됩니다.

 유도 용접

대부분의 유도 용접 장비는 시임 용접 파이프의 릴리스.

금속 결합 유도 방법의 장점 :

  • 작업 물의 급속 가열 및 동일한 급속 용접;
  • 화합물에는 고품질 및 내구성이있다;
  • 솔기가 흠집없이 부드럽습니다.

방법의 단점 :

  • 공작물과 인덕터 사이의 간극을 유지하기 어렵다;
  • 높은 전력 소비;
  • 용접 후에는 내부 이음새를 청소하기가 어렵습니다.

플라즈마 용접

플라즈마 브레이징, 금속 절단 및 용접 장치는 단기간에 높은 효율로 위의 작업을 수행 할 수있는 능력으로 인해 널리 보급되어 있습니다.

 플라즈마 용접

특징

플라즈마 용접은 아르곤과 비슷하지만 전체 공정은 플라즈마 흐름. 플라즈마의 기본은 이온화 된 가스이며 올바른 방향으로 보내집니다.

 용접 공정

종래의 아크를 플라즈마 아크로 변환, 즉 온도 및 전력을 증가시키기 위해, 플라즈마 형성 가스가 강제로 송풍되고, 그 후 아크가 압축된다. 호를 압축하려면 장치에서 장치를 사용하십시오. 플라스마 토치. 그것의 주요 임무는 아크의 횡단면을 감소시키는 것이며, 이는 아크의 힘과 에너지를 증가시킵니다. 장치가 작동하는 동안 플라즈마 토치 벽은 수냉되며, 그 안에 형성되는 플라즈마의 온도는 30,000 ° C에 이릅니다. 일반적으로 아크는 단지 5,000 ° C의 온도입니다.

또한 아크 압축 중에 플라즈마 형성 가스가 그 영역으로 주입되어 가열 될 때 50-100 배로 이온화되고 팽창한다. 또한,이 기체는 노즐을 고속으로 떠난다. 그 결과 열 및 운동 에너지의 조합은 강력한 플라즈마 흐름을 형성한다.

적용 범위

플라즈마 용접은 엔지니어링, 자동차, 항공기 및 로켓에 널리 사용되며, 여기에서 필요합니다 높은 정확성과 연결 부품의 품질 각종 금속에서. 또한이 유형의 장치는 가스 파이프 라인, 난방 네트워크, 고압 송유관, 발전소 및 기타 설비의 건설에 사용됩니다.

마이크로 플라즈마 용접은 얇은 판금을 결합 할 필요가있는 생산에 사용됩니다. 예를 들어, 악기 제작에서.

플라즈마 응집체는 두께가 0.025 mm 인 금속을 결합 할 수 있습니다. 동시에 이음새는 최소 너비를 가지며 열 영향의 작은 구역은 제품의 변형을 제거합니다.

또한 성공한 혈장 금속을 자른다.. 따라서, 이들 장치는 고속 플라즈마 절단에 널리 사용된다.

장단점

플라즈마 용접기의 장점은 다음과 같습니다.

  • 정밀한 작업을 가능하게하는 호의 작은 크기;
  • 높은 플라즈마 온도는 작업 흐름을 가속화합니다.
  • 함께 일할 수있다. 모든 금속 및 비금속 재료 (콘크리트, 유리, 세라믹 타일 등의 절단). 어떤 용접 장치로도 할 수없는 것.
  • 눈을 보호하기 위해 안경 만 사용할 수 있습니다.
  • 아크 안정성;
  • 매우 두꺼운 부분을 요리 할 수 ​​있습니다.
  • 사용의 용이성;
  • 작고 가벼운 무게.

단위의 단점 :

  • 자외선의 존재;
  • 공기 이온화 양전하를 띤 이온들, 예를 들어 용접의 레이저 방법;
  • 유해한 금속 증기가 주변 공기에 유입됩니다.

또한, 플라즈마 용접기는 높은 비용 (100,000 회 문지방에서), 모든 중급 기업이이 장비를 구입할 여력이있는 것은 아닙니다. 그러나 플라스마 절단기는 2 만 루블에서 더 합리적인 가격으로 개인 및 소규모 작업장에서 사용할 수 있습니다.

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